液压油缸作为动力执行部件，长期在高压、高频工况下运行，易出现泄漏、异响等故障，及时排查维修是保障设备稳定运行的关键。

泄漏是最常见的故障，主要分为内漏和外漏。外漏多因密封件老化或活塞杆划伤：检查活塞杆表面是否有沟槽或锈迹，轻微损伤可通过镀铬修复，严重时需更换活塞杆;密封件若出现裂纹或硬化，需按型号更换(如 U 形圈需注意安装方向，避免唇边反向导致密封失效)。内漏则表现为油缸自然沉降，多由活塞密封件磨损引起，拆解后若发现密封件破损，需成套更换组合密封，同时测量活塞与缸筒的配合间隙，超过 0.1mm 时需镗缸修复或更换缸筒。

动作迟缓或无力往往与油路不畅相关。先检查油箱油位和滤网，若油液污染堵塞滤网，需更换液压油并清洗滤网;若油缸无杆腔进油不足，可能是换向阀卡滞，拆解阀芯并研磨密封面可恢复功能。此外，缸内进入空气也会导致动作卡顿，打开排气阀反复伸缩活塞杆，直至排出气泡，再补充油液至标准液位。

运行异响需警惕机械损伤。若出现 “金属撞击声”，可能是活塞与缸盖间隙过大，需调整缓冲装置或更换缓冲套;若伴随振动异响，多为活塞杆弯曲，用百分表检测直线度，偏差超过 0.5mm/m 时需校直或更换。对于铰轴式油缸，耳环轴承磨损也会引发异响，定期加注润滑脂可减少磨损，间隙超标时需更换轴承。

维修后的测试不可忽视。装配完成后，应在低压下试运行，观察是否有泄漏;逐步升压至工作压力，检测活塞杆伸缩速度是否均匀，有无卡滞。对于高压油缸，需进行保压试验：在额定压力下保压 10 分钟，压力降不应超过 5%，确保密封性能达标。

日常维护能减少故障发生：每周清洁活塞杆表面，每月检查油液污染度，每季度更换密封件(易损件)。通过 “早发现、巧维修、勤保养”，可大幅延长油缸寿命，让动力输出始终保持稳定可靠。