液压机作为工业生产中常用的压力加工设备，凭借其压力输出平稳、可调节范围大等优势，广泛应用于金属成型、非金属加工等多个领域。然而，液压机在运行过程中存在高压、高温等潜在危险因素，若操作不当或维护缺失，极易引发安全事故。为确保设备高效运行并保障操作人员安全，需严格遵循以下规范：

一、操作前准备

(一)设备检查

液压油量与油温检查

液压油是液压系统的“血液”，其油量需保持在观测窗的最低位与最高位之间。油量不足会导致系统吸空，引发振动和噪音;油量过多则可能造成溢油或压力异常。同时，油温需控制在15-60℃范围内：油温过低会导致液压油黏度过高，增加系统阻力;油温过高则会加速油液氧化变质，降低润滑性能，甚至引发密封件老化泄漏。若油温异常，需检查冷却系统或加热装置是否正常工作。

电气与液压系统检查

电气系统：检查控制柜内接线是否松动，接触器、继电器触点是否良好，避免因电气故障引发设备失控。

液压管路及接头：目视检查管路有无破损、扭曲，接头处是否紧固无泄漏。可用干净纸巾擦拭接头周围，观察是否有油渍渗出。

安全阀与压力表：安全阀是液压系统的“保护神”，需通过专用工具测试其开启压力是否在额定范围内;压力表需定期校准，确保显示值与实际压力一致，避免因压力误读导致设备过载。

工作区域清理

清理工作台面及夹具上的铁屑、油污等杂物，确保工件放置平稳、固定牢固。若工件未固定或夹具松动，在加工过程中可能因振动而移位，导致模具损坏或人员受伤。

(二)参数设置

根据工艺要求调整液压缸的工作压力、工作速度及保压时间，参数设置需严格遵循设备说明书及工艺文件要求：

工作压力：不得超过液压机的额定压力，否则可能损坏液压缸、密封件等关键部件。例如，金属薄板拉伸工艺需低速加压，以避免材料因应力集中而开裂;而锻造工艺则需高压快速成型，以提高生产效率。

工作速度：滑块下行速度需根据工件材质和厚度调整，薄板加工时速度应较慢，以减少变形;厚板加工时速度可适当加快，以提高效率。

保压时间：保压时间需足够使工件充分变形，但过长会导致能源浪费和设备磨损。例如，粉末冶金制品的保压时间需根据粉末粒度和压制压力确定，一般为几秒至几十秒。

二、操作流程

(一)启动

电源启动：打开控制柜电源开关，观察指示灯是否正常亮起，确认电气系统供电正常。

油泵电机启动：按下“油泵启动”按钮，启动油泵电机。启动后需观察油泵运行是否平稳，有无异常噪音或振动。待系统压力达到正常工作压力(可通过压力表观察)后，方可进行下一步操作。

工作状态选择：将“工作状态选择”开关置于半自动模式。半自动模式可实现滑块的自动下行、加压、保压和回程，但需人工控制启动和停止，适用于大多数加工场景。若需全自动模式，需确保设备具备相应的安全联锁装置，并经过严格调试和验收。

模具加热（如需）：若工艺要求模具需加热，需提前启动模具加热装置，待温度升至工艺值(可通过温度传感器或红外测温仪监测)后，再启动滑块进行加工。模具温度过高或过低均会影响工件质量，例如，橡胶制品硫化时模具温度过低会导致硫化不完全，温度过高则可能引发橡胶老化。

(二)加工

滑块下行：双手同时按下“运行”按钮(双手操作可避免误操作)，滑块快速下行至限位位置。限位装置需定期检查，确保其灵敏可靠，若限位失效，滑块可能继续下行导致模具损坏或设备过载。

慢速加压：滑块接触工件后，自动转为慢速加压。此时需密切观察压力表和工件变形情况，若发现压力异常升高或工件变形不均匀，需立即停机检查。

保压：上下模具闭合后，系统进入保压阶段。保压期间需保持压力稳定，避免压力波动导致工件尺寸偏差。

滑块回程与泄压排气：保压完成后，滑块回程。回程前需先泄压排气(通过控制阀将液压缸上腔的液压油回流至油箱)，以消除系统内的空气。泄压排气需重复3次，每次间隔约5秒，确保空气完全排出。空气若残留在液压系统内，会导致压力不稳定、振动加剧等问题。

制品顶出：滑块回程至最高位置后，顶缸动作将制品顶出。顶出力需根据制品大小和重量调整，避免顶出力过大导致制品变形或顶出力不足导致制品卡在模具内。

(三)停止

滑块降下：加工完成后，将滑块降至最低位置，避免滑块长期处于高位导致液压缸密封件受力不均而老化。

油泵电机停止：按下“电机停止”按钮，关闭油泵电机。停止后需观察油泵是否完全停止运行，避免因惯性导致油液继续流动。

电源切断：关闭控制柜电源开关，切断设备电源。长期停用时，需将电源总闸拉下，确保设备完全断电。

三、安全注意事项

(一)个人防护

操作时需佩戴齐全的个人防护装备：

安全帽：防止头部被掉落物砸伤。

手套：选择防切割、防滑手套，避免手部被工件边缘划伤或因油滑而失控。

护目镜：防止液压油飞溅或铁屑进入眼睛。

防砸鞋：鞋头需具备防砸功能，避免脚部被重物砸伤。

同时，操作时需避免身体接触运动部件(如滑块、模具等)，保持安全距离。

(二)异常处理

液压油温过高：若油温超过60℃，需立即停机检查冷却系统是否正常工作，如冷却风扇是否转动、冷却水管是否堵塞等。若冷却系统正常，可能是液压系统负荷过大或油液老化导致，需降低负荷或更换液压油。

压力异常：若压力表显示压力过高或过低，需检查安全阀、溢流阀等压力控制元件是否故障，或液压管路是否堵塞、泄漏。

漏油：发现漏油时需立即停机，关闭油泵电机，查找漏油点。若漏油严重，需用容器接住漏油，避免油液污染环境。

严禁超载或超行程使用：液压机的额定压力和滑块最大行程是设备安全运行的重要参数，严禁超过额定压力或滑块最大行程使用，否则可能导致设备损坏或人员伤亡。

模具闭合高度限制：模具闭合高度最小不得小于600mm(具体数值需根据设备说明书确定)，若闭合高度过小，可能导致模具与滑块或工作台碰撞，引发安全事故。

(三)维护保养

日常清理：每日清理工作台面、夹具和设备表面的油污、铁屑等杂物，保持设备清洁。

液压油更换：首次使用3个月后需更换液压油，之后每年更换一次。更换液压油时需同时清洗油箱和液压管路，去除杂质和沉淀物。

压力表校正：每半年校正一次压力表，确保其显示值准确可靠。校正需使用标准压力源和专用校准工具，由专业人员进行操作。

立柱润滑：定期检查立柱润滑情况，若润滑不足需及时添加润滑脂，避免立柱磨损导致设备精度下降。

长期停用保养：若设备长期停用(超过1个月)，需涂防锈油保护金属部件，避免生锈。同时，需定期启动设备(每月至少一次)，运行约10分钟，以保持液压系统密封件的弹性。

通过严格遵循上述操作规范和安全指南，可有效降低液压机运行过程中的安全风险，延长设备使用寿命，提高生产效率和产品质量。操作人员需定期参加安全培训，熟悉设备性能和操作要点，树立“安全第一”的意识，确保生产安全顺利进行。